成渝中线高铁蜀安隧道盾构管片生产全部完成

　　原标题：蒸“桑拿”洗“淋浴”打造隧道“金钟罩”

　　项目名片

　　中铁十一局成渝中线青白江管片厂

　　项目概况

　　承担成渝中线高铁蜀安隧道盾构管片生产任务，2023年9月正式投产，广泛应用行业前沿技术，自主开发信息化管理平台，工效较传统工厂提升20%

　　项目进展

　　全线4919环管片生产完成，比预计工期提前3个月

　　“下线喽！”12月1日上午，成都市青白江区，成渝中线高铁项目唯一的盾构隧道管片预制厂内，一块冒着热气的管片被天车吊装至指定位置。这是成渝中线高铁蜀安隧道的最后一块管片，比预期工期提前3个月下线。

　　盾构机是挖掘隧道的重要帮手，它有一张“大脸盘”，长满“铁齿钢牙”，专门“啃”硬岩、“吞”沙土。在蜀安隧道施工过程中，盾构机每掘进一段距离，便会停下来“歇一歇”，利用预制好的混凝土管片拼装隧道衬砌。如此一来，隧洞挖掘完成后，隧道也同步建成。

　　随着最后一环管片浇筑完成，成渝中线高铁蜀安隧道盾构管片生产全部完成，为后续隧道施工进一步抢出工期。

　　管片生产智能化

　　记者走进宽敞的管片厂生产车间，右侧是钢筋智能加工焊接生产线。钢筋笼是管片的骨架，从单个钢筋到成型的整块钢筋笼，需经历钢筋剪切、弯弧、安装、焊接等工序。在这条智能生产线上，多数工序由机器完成智能化处理。

　　左侧是管片生产区。椭圆形的轨道线上，数辆模具小车依次排队，进入不同的工序。一辆模具小车刚完成清理，便“铺”上了吊过来的钢筋笼。随后，它移至自动灌注机前，接受混凝土浇筑——一块管片的雏形随之显现。

　　成型后的管片，需先蒸10个小时“桑拿”，降温后在室外蓄水池“泡个澡”，约7天后再洗一次“淋浴”，便完成了养护过程。这样做是为了减少混凝土开裂，提升其强度。

　　严谨复杂的工序是为了保证管片生产质量。管片作为盾构隧道的主要装配构件，也是隧道的永久衬砌结构，犹如坚固的金钟罩，其生产精度直接关系到隧道成型质量与施工安全。

　　中铁十一局成渝中线青白江管片厂负责人李勇介绍，用于成渝中线高铁蜀安隧道建设的管片，10块弧形管片拼接成一个圆环，隧道全线共有4919环。“每一环管片都有好几种生产规格。”李勇说，蜀安隧道所用管片分为内径13.5米和14米两种制式，需同步生产，这要求生产安排、施工组织必须高度精细化。

　　生产效率提升20%

　　早在2023年管片厂建设之初，项目方就按照智能化工厂标准进行设计，目标是打造“国内一流、世界领先的智能管片厂”。

　　记者在现场看到，整个生产流程全部实现自动化、机械化操控，工人只进行辅助和必要的人工操作，平均五六分钟，就能完成一块管片的预制，随即进入后续蒸养工序。相比传统管片厂，这里的工人从91人减少至34人，生产效率提升20%。

　　“设备只是一方面，我们还自主研发了智能化生产管理系统，为工厂安上‘大脑’。”李勇带记者来到生产车间2楼的智能管控中心，在电脑屏幕上，所有的生产流程一览无余。“我们应用智能化生产管理系统，结合三维激光扫描与自动检测技术，确保管片宽度、厚度、弧弦长、预留孔洞、预埋件等误差均小于1毫米，成环后直径误差小于2毫米。”

　　管片生产完成后，需按每生产100块抽检一次的比例，在工厂内开展拼装试验，以确保成环后的精度可靠。一般来说，试验需要完成3个环的拼装组合，由5名工人至少拼装3天才能完成。青白江管片厂将这一流程搬到了线上：先对每一块管片扫描后进行3D建模，再在系统中完成模拟拼装测试，全程仅需 1个小时。这套模拟拼装系统，是国内管片预制厂的首次应用。

　　此外，工厂还广泛应用行业前沿技术，自主开发信息化管理平台，采用“1+6+N”模式，通过生产综合、设备管理、质量管控、物资管理、安全跟踪和节能环保六大系统，实现管片全流程精细化管理。

　　有了智能管片厂的助力，成渝中线高铁蜀安隧道施工不断提速。目前，隧道已掘进8380米，完成工程量约80%。（四川日报全媒体记者 寇敏芳）