【中国梦·大国工匠篇】“绝世刀工”龙小平：把每件产品当成自己的孩子来孕育

　　编前语：“中国梦·大国工匠篇”大型主题宣传活动由国家互联网信息办公室和中华全国总工会联合开展，中央新闻网站、地方重点新闻网站及主要商业网站共同参与。活动旨在深入学习宣传贯彻习近平新时代中国特色社会主义思想和党的十九大精神，通过采访报道基层工匠典型，弘扬劳模精神和工匠精神，在全网全社会营造劳动光荣的社会风尚和精益求精的敬业风气。

　　龙小平

　　央视网消息：0.01毫米，相当于人类头发丝的1/10。试想一下，在一件重达几百吨的大型轴类产品上做出0.01毫米以内的加工，对操作工人而言是一种怎样的极限挑战？

　　国机重装二重装备铸锻公司加工一厂的职工龙小平，他就是那个无畏的挑战者。

　　龙小平是在2014年接到核电转轴这项“极限挑战”的。当时，中国发展核电的关键部件“核电转轴”长期被日本垄断，造出中国人自己的核电转轴刻不容缓，而加工核电转轴的一大难点就在于其精度要求要达到0.01毫米。

　　“当时在国内，我们做这个事情是第一次，所以我们倾注了厂里精加工能力最强的一批人，一起来突破这道难关。”龙小平说。从18岁进入二重装备起，30年间，龙小平练就了“绝世”刀工，“稳、准、快”就是他的技术特点。

　　在30多天的时间里，从每天从早上8点到晚上8点，龙小平团队不停地试切、失败、调整，再试切、再失败、再调整……最后，他们不可思议地将核电转子架口的精度从0.01毫米提升到了0.003毫米，精度提升了惊人的3.4倍。这是极其了不起的成就，因为提高0.01毫米就意味着延长机器十年到二十年的使用寿命。

　　2015年1月13日，中国首支CAP1400核电转轴制造成功！这件产品打破了日本对该类型产品的技术垄断，填补了国内核电市场空白，大大降低了核电企业的生产成本。

　　“0.003mm相当于头发丝的1/30~1/20，是加工的极限了。”龙小平说，“就是靠我们工人的技能，不断改变参数和方法，最终取得成功。”

　　还有一次，龙小平团队接到了加工300MW发电机转子的任务，要求架口圆度控制在0.0075mm之内。这是连磨床都达不到的精度，更何况是在车床上？突破架口精度加工瓶颈成了首要技术难点。在加工第一件转子架口时，龙小平和他的团队仍沿用老工艺，最终架口精度仅达到0.009mm，且效率低，光是磨架口就耗时近半个月，无法跟上合同规定的一个月出产1支的节奏。

　　回忆起这段经历，龙小平说：“大家憋着一口气，一定要把这个技术突破。”他带领团队夜以继日，无数次尝试之后，终于研发出了利用双托静压系统加工架口的全新工艺方案，不仅达到μ级，而且还非常稳定，成功实现了300MW发电机转子精加工批量出产。

　　手有金刚钻，不怕瓷器活。这些年来，龙小平车过许多了不起的“作品”，比如为国产大飞机C919提供装备部件的8万吨模锻压机的横梁与底座之间的拉杆就出自龙小平之手。其拉杆长度22米，长度直径比1:40。要车好长达22米的细长杆，加工难度是非常大的，尤其带螺纹的拉杆难度更大。

　　凭借眼睛观察和手的触摸来判断一根头发丝五分之一的精度误差堪称龙小平的“神技”。可追求极致的龙小平竟然又开创了另一项独门绝技——盲听刀具。不用眼看，不用手摸，光靠一双耳朵，在方寸之间就能精准感知刀具走向，令人不得不拍案叫绝。

　　“把每件产品当成自己的孩子来孕育。”这是龙小平的信念。30多年来，龙小平开启了全新的大型轴类件精深加工的微米时代，更以产品“零缺陷”的优质率诠释着工匠精神，默默践行着“从制造大国向质量强国转变”的伟大中国梦。